INDUSTRIA 4.0: ¿ROBOTS?

Continuando con el tema iniciado con mis artículos Calidad 4.0 , Característica de la Calidad 4.0 e Industria 4.0 con la intención de entender las  tendencias que afectan la calidad y la mejora continua en las empresas – razón de ser de mi blog – y cómo debería tomarlas en cuenta el responsable de calidad, quisiera comentar a continuación lo último que he leído al respecto.

La visión de la Industria 4.0 era automatizar los procesos de fabricación para lograr niveles de productividad y control de calidad inalcanzables por manos humanas. Esta visión pretende solventar los problemas reales que presentan los trabajadores humanos: variabilidad en los procesos de fabricación que pueden conducir a una disminución del rendimiento y mayores problemas de calidad; escasez de mano de obra, interrupciones en la cadena de suministro, etc. A primera vista, la automatización suena como una alternativa atractiva al empleo de personas. 

La automatización ha tenido un largo recorrido desde su comienzo en la fábrica de Ford a mediados del siglo pasado: ¿se ha cumplido su visión? Independientemente de los pros y los contras de los robots frente a los humanos, el mundo aún está lejos de la automatización total. Hoy en día, el 72 % de las tareas de montaje del mundo todavía se realizan de forma manual. Estas tareas representan a 345 millones de trabajadores en todo el mundo. Se ha discutido mucho sobre si los robots iban a reemplazar a los humanos. Dos libros recientes sugieren que no necesariamente será así: (“La Automatización y el Futuro del Trabajo” de Aaron Benanav y “Máquinas Inteligentes y el Servicio: la Automatización en un Tiempo de Estancamiento” de Jason E. Smith). El futuro podría tener menos empleos, pero probablemente no será por los robots. De hecho, no vivimos tanto en los albores de la automatización total como en algo así como su largo y prolongado crepúsculo. Si la automatización va en aumento, ¿por qué es tan difícil encontrar sus frutos? La realidad es que, desde el punto de vista económico, hace tiempo que no funciona. Esto lo dice Jane Hu en su artículo “El Problema de Culpar a los Robots por Llevarse Nuestros Empleos”. 

Ese punto de vista económico, dice una publicación de Drishi Technologies, Inc., es el que el responsable de calidad debe considerar junto con la alta dirección de la empresa, porque la visión de la automatización total pasa por alto los inconvenientes muy reales de las máquinas en la planta de producción. Para empezar, la automatización es costosa e inflexible. Primero, los costos de capital de los nuevos equipos se deprecian durante muchos años, y si la demanda de productos de esa línea automatizada disminuye, la empresa aún paga por la máquina, mientras que las personas pueden ser reubicadas. Segundo, incluso los mejores robots no tienen la destreza y las capacidades sensoriales de los humanos. Finalmente, y quizás lo más importante, las personas tienen la capacidad de mejora continua, detectando y resolviendo problemas de manera creativa, algo que los robots no tienen.

Si bien puede haber un futuro distante donde la automatización tenga una presencia más fuerte en la fábrica, nuestro mayor activo hoy en día sigue siendo la gente, y normalizar el trabajo es nuestra táctica más poderosa para minimizar la variabilidad. La mentalidad de automatizar tanto como sea posible perjudica a los fabricantes hasta cierto punto. Los fabricantes que buscan nuevas tecnologías como una función de apoyo para su fuerza laboral encuentran mayores ganancias en productividad y calidad que aquellos que buscan tecnología solo con fines de automatización.

En vista que parece que las personas todavía serán necesarias, en lugar de buscar tecnología que elimine a las personas de la ecuación, los fabricantes tienen la alternativa de ayudar a las personas a hacer mejor el trabajo. El trabajo normalizado, un principio fundamental para la eficiencia de la fabricación, es una de esas áreas que merece un impulso tecnológico en la era de la Industria 4.0 (y más allá). 

El concepto de trabajo normalizado no es nada nuevo, es el mismo que introdujo Frederick W. Taylor cuando, en 1911, publicó “Los Principios de la Gestión Científica”. Más tarde Henry Ford utilizó esos principios para crear la línea de ensamble, implementando así el trabajo normalizado en gran escala. Taiichi Ono, en 1948, utilizó el concepto de trabajo normalizado como la base para el conocido TPS (Toyota Production System) para lograr que una empresa de fabricación pudiera lograr la más alta calidad al menor costo en el menor tiempo. Al contrario de Taylor, Taiichi Ono entendió que las personas que hacen el trabajo conocen mejor el trabajo y que hay varias formas de completar una tarea. Es poco probable que haya una «mejor manera» estática y, de hecho, el objetivo del trabajo normalizado es impulsar la mejora continua, mejorando un proceso con el tiempo.

La ISO 9001 también utiliza los mismos conceptos y basa los requisitos de la norma en la mejora continua. Pero, reconociendo que el trabajo normalizado, por si solo, no impulsa la mejora continua, incluyó requisitos de control y seguimiento. A menos que alguien esté haciendo seguimiento y obteniendo información recopilando datos sobre el trabajo que se está realizando y utilizándolos para mejorar continuamente el proceso, nada va a cambiar. ¿Cómo resolver este problema? Usando las nuevas tecnologías para dejar de recolectar datos a mano sobre la ejecución del trabajo normalizado, con cronómetros y libretas, de manera incompleta y sesgada debido a las limitaciones cognitivas humanas. 

Algunas empresas de servicios ya están ofreciendo este tipo de apoyo para ayudar a las empresas a mejorar de manera más eficaz la medición del trabajo normalizado en la fábrica. Se trata de automatizar la recolección de datos en los procesos de producción y presentar esos datos en informes y pantallas detallados y procesables.

Una de esas empresas es Drishti, quien ofrece nuevas tecnologías para la evolución del trabajo normalizado en la Industria 4.0. Podrán obtener más detalles sobre este tema en un ebook en el que se habla de:

  1. Trabajo normalizado: la evolución de un principio fundamental de fabricación
  2. Instrucciones de trabajo ≠ trabajo normalizado
  3. Los términos importan: Drishti en un mundo laboral normalizado
  4. La mejora continua significa nunca lograr lo «perfecto»
  5. Mejora continua de materiales y flujo de información.
  6. Utilizar el trabajo normalizado como base para la mejora de la calidad
  7. El trabajo normalizado pone a las personas en el centro del proceso

Recomiendo su lectura a los responsables de calidad, ya que les dará muchas ideas de cómo mejorar continuamente la calidad en sus empresas.

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